有限会社海老名製作所

国内外の主要大会で優勝・入賞。
極限の負荷に耐える「強度」と「最適な材料選定」が、御社の製品開発における試作〜小ロット製造の常識を変えます。

クライアントの課題
「最適な形状を探りたいが、金型コストが足かせになる」という壁

世界に挑むスノーボードアルパイン選手から持ち込まれたのは、ビンディングカントパーツの「高さを半分にしつつ、激しい負荷に耐える剛性を維持する」というシビアな要求でした。

選手の体格や感覚に合わせた「最適な薄さと硬さ」を見つけるためには、何度も形状を変えてトライ＆エラーを繰り返す必要があります。
しかし、従来のように金型を起こして樹脂成形をしていては、膨大なコストとリードタイムがかかり、現実的ではありませんでした。

金型レスの高速トライと、豊富な材料選定
3Dプリンターによる圧倒的スピード開発と、素材のベストマッチング

金型レスの高速トライ＆エラー
コストと時間の壁を突破するため、私たちは「3Dプリンターによる金型レス製造」を選択しました。データさえあれば即座に形にできるため、選手からのフィードバックを最速で次の試作に反映することが可能になりました。

豊富な材料から最適解を選定
3Dプリンターならではの豊富な樹脂材料のラインナップをフル活用。単なる形状確認ではなく、実戦の衝撃に耐えうる「硬さ・しなり・耐久性」を持つ最適な樹脂素材を選定しました。

成果・実証：試作がそのまま「最終製品」へ
トライ＆エラーの産物が、そのまま世界で戦うギアへ
最適な形状と素材に行き着いた3Dプリントパーツは、想定を遥かに超える耐久性とパフォーマンスを発揮。試作品として作ったものがそのまま最終製品（実用パーツ）として採用されました。

国内プロ戦
優勝 / 準優勝

ヨーロッパカップ
3位入賞
杉本志功 選手　スノーボードアルパイン 日本代表

アジアンカップ
3位入賞
兼松直生 選手　スノーボードアルパイン 日本代表

御社の「試作コスト削減」と「小ロット・ダイレクト製造」に貢献します。

過酷なスポーツ環境で証明された「3Dプリンターによる実用品の製造（ダイレクト・マニュファクチャリング）」の技術は、あらゆるBtoB製品の開発プロセスを革新します。

金型レスによる初期コスト・リードタイムの劇的削減
数週間から数ヶ月かかっていた金型製作をスキップし、データから直接造形。大幅なコストダウンを実現します。

豊富な工業用樹脂からの、最適な材料選定
用途に合わせて、高強度、耐熱性、柔軟性などを持つ適切なエンジニアリングプラスチック等をご提案します。

「試作」からそのまま「小ロット実用品」へ
金型を作るほどのロットではない製品や、カスタマイズが必要な実用パーツの製造に最適です。

試作」から「実用品」まで。3Dプリンター活用の最短ルートをご提案します。
「金型レスでコストを下げたい」「実用に耐える強度の樹脂パーツが欲しい」
図面・データがない状態からでもお気軽にご相談ください。

概要
センサーを固定するための保持パーツを、従来の金型成形から3Dプリント生産へと切り替え、試作から量産までをシームレスに完結させた事例です。

抱えていた課題
初期投資のハードル： 小ロット生産のため、金型製作にかかる高額な初期費用がネックとなっていた。

設計変更の柔軟性： 開発段階で微調整が予想され、金型成形では形状変更のたびに多大な追加コストと時間が必要だった。

設置環境への対応： 屋外使用を想定しており、一般的な樹脂では紫外線による劣化（耐候性）が懸念されていた。

解決策と成果
金型レスによるコスト・納期カット： 3Dプリントを採用することで金型を不要にし、初期投資をゼロに。設計完了から即座に量産工程へ移行できました。

ASA材の採用： 高い耐候性を持つASA樹脂を使用。直射日光や雨風にさらされる環境下でも、長期間変質しない耐久性を確保しました。

柔軟なアップグレード： 金型に縛られないため、実地テスト後の形状微調整もデータ修正のみで対応。常に最適化されたパーツを提供可能になりました。

OEMスパナ製造を主力とし、全体の8割以上を占める量産体制を構築しています。主にS50C材を使用し、最大8mm厚の板材加工に対応。200t門型サーボプレスと8mm対応レベラーを備え、厚物製品の順送加工に最適な設備を整えています。

さらに、冷間鍛造部門では630tナックルプレスをはじめ複数台を保有し、高精度な成形にも対応可能です。

プレス加工と冷間鍛造を組み合わせることで、高品質・低コストを両立したスパナの安定供給を実現しています。